Las empresas se encuentran ante el reto de producir de forma más eficiente y con un mayor ahorro de recursos. Solo de este modo, los fabricantes de envases podrán satisfacer tanto las exigencias normativas en aumento como la creciente conciencia medioambiental de los consumidores.

Durante la entrevista, director técnico de thyssenkrupp Rasselstein GmbH, Oliver Hoffmann nos permite una introspección en la estrategia de sostenibilidad del único fabricante alemán de hojalata. El director técnico nos aclara cómo las innovaciones estratégicas para el acero para envases dan lugar a productos más sostenibles y eficientes, la función que desempeñan la tecnología moderna y las aplicaciones digitales en este proceso, y de qué forma el sector puede anticiparse a los nuevos requisitos normativos.

¿Con qué objetivo medioambiental trabaja thyssenkrupp Rasselstein y qué papel desempeñan la innovación y la eficiencia en los procesos productivos para alcanzar ese objetivo?

Nuestro objetivo de sostenibilidad es integral. Nos aseguramos de que, mediante un enfoque consecuente de la economía circular y los más elevados estándares en la protección de la salud y la seguridad en el trabajo, tanto el medioambiente como nuestros clientes, trabajadores y consumidores se beneficien de nuestro acero para envases. La modernización continua de nuestra tecnología y de nuestros procesos productivos es imprescindible para llevar a cabo este objetivo. Solo de esta manera lograremos un desempeño cada vez más económico, ecológico y socialmente responsable para nuestros clientes y nosotros.

Con esta finalidad en mente, siempre contemplamos el acero para envases y los productos, como las latas de alimentos o de aerosoles, desde una perspectiva integral. Con la ayuda de los análisis del ciclo de vida (ACV), trazamos el ciclo completo, desde la extracción de los recursos primarios hasta el reciclaje de nuestro acero para envases en un nuevo producto de acero.

Los fabricantes de envases tratan de ganar en eficiencia. ¿En qué ámbitos específicos apuesta thyssenkrupp Rasselstein por la innovación para lograr esa ganancia?

Las ganancias en eficiencia se logran concretamente mediante la mejora de nuestros productos de hojalata. Con el desarrollo de rasselstein® Solidflex hemos creado una familia de productos completamente nueva con la que se puede fabricar acero para envases con menos recursos y con las mismas prestaciones. Gracias a esta tecnología, hacemos el material más resistente y, al mismo tiempo, más maleable, lo que permite que las latas de alimentos y de aerosoles sean más finas y ligeras. El uso de menos material con la misma estabilidad representa una ganancia decisiva en eficiencia, que no solo implica un ahorro de recursos, sino también una reducción de las emisiones de CO₂. Así, ayudamos a nuestros clientes a lograr reducciones significativas en sus emisiones de alcance 3.

¿Se están investigando actualmente desarrollos concretos en el ámbito de los procesos?

Un proyecto especialmente emocionante y subvencionado por la Unión Europea en el ámbito de la innovación de procesos es Roll-Oil-free. En él analizamos si podría existir a largo plazo una alternativa al aceite de laminación convencional. Nuestro objetivo consiste en encontrar una sustancia que, además, posea un efecto limpiador. Esto facilitaría o incluso eliminaría el proceso posterior de desengrasado y representaría un enfoque muy prometedor desde el punto de vista de la sostenibilidad.

thyssenkrupp Rasselstein ha estado apostando con fuerza por las soluciones digitales en los últimos años. ¿De qué manera se relacionan la eficiencia y la digitalización?

thyssenkrupp Rasselstein digitaliza cada vez más sus procesos y desarrolla aplicaciones propias. Hace unos dos años se creó el departamento «Digital Solutions» para impulsar la digitalización. Allí es donde los expertos desarrollan soluciones innovadoras de TI que apoyan a los clientes y permiten que las cadenas de suministro, los productos y los procesos de producción sean más eficientes y transparentes. Corroboramos continuamente que el futuro del acero para envases es moderno, digital y sostenible.

Gracias a las herramientas digitales podemos detectar oportunidades de ahorro de recursos y aumento de eficiencia incluso antes de que el producto exista. A través del método de elementos finitos (FEM), los fabricantes de latas pueden probar de forma virtual y exhaustiva la viabilidad de nuevas geometrías y ahorros de material antes de su aplicación práctica.

El desarrollo de nuevos grados de acero para envases mediante FEM permite reducciones específicas de espesor, con lo cual no solo se ahorran recursos valiosos, sino que también se reducen las emisiones de CO₂ durante el transporte. Además, el FEM abre las puertas a numerosas innovaciones en el sector de los envases. Los fabricantes pueden tomar decisiones más audaces y desarrollar soluciones más creativas. Durante todos estos procesos, acompañamos a nuestros clientes con asesoramiento para desarrollar juntos las mejores aplicaciones para envases sostenibles y modernos.

Para que este proceso sea lo más ágil y cómodo posible, hemos desarrollado una aplicación intuitiva que permite a nuestros clientes, en colaboración con nuestro Servicio Técnico de Atención al Cliente, modelar digitalmente una lata en una tableta y ajustar los parámetros del material con unos pocos clics. Así se puede simular en poco tiempo la geometría y el espesor óptimos según el grado de acero correspondiente.

Al principio mencionó unos objetivos de sostenibilidad integrales que también abarcan la protección de la salud. ¿Qué significa eso exactamente?

Para nosotros, la protección de la salud implica tener siempre en cuenta tanto el bienestar de nuestros trabajadores como la salud de los consumidores. Actuamos de forma proactiva para implementar los requisitos normativos con la mayor antelación posible. En el ámbito de las aplicaciones de productos se prevén cambios regulatorios importantes.

Desde el 20 de enero de 2025, la UE prohíbe el uso de recubrimientos interiores y exteriores que contengan BPA en envases de alimentos de hojalata. Existe un periodo de transición hasta el 20 de julio de 2026 para los recubrimientos interiores en la mayoría de estos envases. Para los recubrimientos interiores en envases de fruta, verdura y pescado, así como para los recubrimientos exteriores, el periodo de transición finaliza el 20 de enero de 2028.

Esto significa que los fabricantes de envases de alimentos deben actuar ya para garantizar una transición fluida. En thyssenkrupp Rasselstein somos conscientes de que una transición exitosa va mucho más allá de sustituir un barniz. Todo el sistema de envasado debe estar perfectamente coordinado. Por eso trabajamos estrechamente con los fabricantes de barnices y con nuestros clientes para garantizar que los consumidores reciban un producto impecable y verificado.

Una ventaja decisiva para nuestros clientes: la pasivación sin cromo rasselstein® CFPA está optimizada para el uso de los nuevos barnices BPA-NI. Ofrece una energía superficial más alta que las pasivaciones con cromo, lo que mejora la humectabilidad.

Las normativas también pueden ser motor de innovación. ¿Cómo deberían reaccionar los fabricantes a las nuevas exigencias legales?

La transición a los barnices BPA-NI no debe considerarse de forma aislada. Como las pasivaciones con cromo también están siendo restringidas, es aconsejable abordar ambas cuestiones en un solo paso. CFPA es una solución con visión de futuro que proporciona a los fabricantes seguridad de planificación a largo plazo.

También es importante tener en cuenta que el BPA está siendo regulado cada vez más no solo en la UE, sino también en países como Canadá, China, Corea del Sur, varios estados de Estados Unidos (como California) y en algunas regiones de Sudamérica. Las empresas que operan a nivel internacional deben estar atentas no solo a las directrices europeas, sino también a la evolución normativa mundial.

Actualmente seguimos una estrategia dual: seguimos ofreciendo barnices tradicionales que contienen BPA, pero en el futuro utilizaremos exclusivamente soluciones BPA-NI para envases alimentarios de hojalata. Para mejorar la eficiencia energética, a principios de este año hemos puesto en funcionamiento una moderna línea de barnizado de chapa capaz de barnizar hasta 7.000 hojas por hora.

En nuestra planta de barnizado se aplican fondos, acabados y barnices pigmentados mediante un proceso de aplicación por rodillos, con el espesor solicitado por el cliente. Los fabricantes de envases alimentarios que hagan la transición anticipadamente a barnices BPA-NI no solo obtendrán seguridad regulatoria, sino que también fortalecerán su competitividad al ofrecer soluciones de envasado sostenibles y preparadas para el futuro. Ahora es el momento de actuar.