Volpak, empresa de Coesia y líder mundial en soluciones HFFS para envases flexibles, ha lanzado una importante transformación intralogística en su histórica planta de Barcelona, ​​integrando principios Lean, automatización y rediseño de procesos basado en datos. El proyecto se ejecutó en tan solo seis meses y representa una de las mejoras logísticas más significativas en la historia de la compañía.

En los últimos años, el crecimiento de Volpak se ha acelerado, impulsado por el éxito global de las bolsas flexibles, un formato que se adapta al estilo de vida moderno y dinámico y ofrece importantes ventajas en materia de sostenibilidad. A medida que crecían la demanda y los volúmenes de producción, también lo hacía el movimiento interno de piezas y subconjuntos, lo que ejercía presión sobre el espacio y la mano de obra. La empresa se enfrentaba a un claro reto: cómo gestionar una mayor complejidad logística manteniendo la flexibilidad, la calidad y la eficiencia dentro de su espacio existente. De empujar a tirar: una nueva filosofía logística

La respuesta de Volpak fue una transición completa de un modelo de flujo de materiales de "empujar" a uno de "tirar", donde cada movimiento responde directamente a la demanda de producción. El primer hito se produjo hace dos años con la introducción de robots móviles autónomos (RAM) que entregan componentes seleccionados desde el almacén a las líneas de montaje. La nueva fase ofrece una integración total del sistema: un almacén totalmente automatizado, sincronizado con tres RAM conectados a la planta de producción y sincronizados con tres RAM, garantizando una entrega de materiales fluida y puntual.

Las instalaciones de Volpak en Barcelona se distribuyen en dos niveles, una configuración que, naturalmente, limita la expansión tradicional de los almacenes. Para superar esto, el nuevo sistema aprovecha transportadores verticales, almacenamiento de alta densidad y rutas de transporte multinivel, creando un flujo continuo de materiales en toda la planta. La arquitectura resultante introduce un sistema de flujo de materiales multinivel diseñado para maximizar la capacidad y minimizar el tiempo de desplazamiento. Cada componente, desde la mercancía entrante hasta las órdenes de producción, se rastrea y se enruta automáticamente a través de transportadores inteligentes y zonas de amortiguamiento, conectando las áreas de almacén, inspección y ensamblaje con precisión sincronizada.

Antes de la implementación, Volpak realizó un análisis completo de sus más de 40.000 Unidades de Mantenimiento de Stock (SKU), códigos únicos que identifican cada pieza o componente almacenado en las instalaciones, clasificándolos en categorías A, B y C según su frecuencia y movimiento. La configuración resultante ahora dedica áreas de alto rendimiento a las piezas "A" (que representan el 80% de los movimientos), mientras que los componentes de menor demanda se almacenan eficientemente en estanterías profundas. El nuevo sistema de almacenamiento automatizado proporciona más del 50% de capacidad de almacenamiento adicional y escalabilidad, lo que permite a la empresa absorber una cartera ampliada de SKU. La integración de robots autónomos que manipulan las cajas directamente dentro del sistema de estanterías garantiza un alto rendimiento con un espacio mínimo. Un ecosistema diseñado para la excelencia Lean.

El proyecto consolida la estrategia de Transformación Lean de Volpak, que ya ha mejorado las áreas de ensamblaje e introducido los principios de Justo a Tiempo en todas las operaciones. Con la nueva configuración, la preparación de materiales sigue una lógica de "flujo de una sola pieza": las órdenes de producción se ensamblan y entregan como kits completos, lo que minimiza los tiempos de espera y garantiza que cada grupo tenga exactamente las piezas necesarias para comenzar a trabajar. El resultado es un proceso más rápido, limpio y ergonómico que reduce la manipulación, mejora la seguridad y optimiza la eficiencia del operador.

Diseñado y gestionado íntegramente por los equipos internos de Volpak, con la ingeniería y la experiencia digital de Coesia como catalizador, el nuevo sistema intralogístico representa un modelo escalable que podría inspirar evoluciones similares en todo el Grupo. Representa la convergencia de los principios Lean, la automatización inteligente y el diseño logístico avanzado, lo que demuestra que incluso una instalación de varios niveles con espacio limitado puede alcanzar una excelencia operativa de primer nivel mediante la planificación inteligente y la innovación.

De cara al futuro, la nueva arquitectura intralogística de Volpak refuerza su papel dentro de la estrategia a largo plazo de Coesia, estableciendo un camino claro hacia operaciones totalmente conectadas y preparadas para la Industria 4.0 y posicionando la planta de Barcelona como un modelo de referencia para futuros avances en todo el Grupo.